عامل لیزکننده (Slip agent)
عملکرد عامل لیزکننده‌ها بدین صورت است که ضریب اصطکاک بین فیلم و تجهیزات فرآیندی را کاهش می‌دهند و از نظر عملکردی مشابه عامل آنتی استاتیک و رها کننده از قالب هستند. برای کارایی این مواد لازم است که این عوامل با پلیمر ناسازگار باشند و امکان دارد که پس از سرد شدن مذاب به سطح پلیمر مهاجرت کنند.
عامل‌های لغرشی گوناگونی برای تولید فیلم استفاده می‌شوند، اما اکثرا آمیدهای اولیه اسید چرب مانند erucamide (نقطه ذوب حدود 81تا83درجه سانتی گراد)، oleamide (نقطه ذوب حدود 73تا78 درجه سانتی گراد)، استئارآمید (نقطه ذوب حدود 101تا102 درجه سانتی گراد)، به علاوه ethylene bis-stearamide (EBS) (نقطه ذوب حدودا143 درجه سانتی گراد) که از نظر حرارتی پایدارتر هستند، برای این منظور کاربرد دارند. به طور کلی، مهاجرت عامل لیز کننده آمیدی در پلی‌الفین‌های بلوری مانند HDPE و بخصوص PP بسیار آهسته‌تر است. پایداری حرارتی عامل‌های لیز کننده دارای مولکول‌های بزرگ و اشباع، بیشتر است. اگر چه این‌‌ها ضریب اصطکاک لغزندگی را نسبت به آمیدهای غیراشباع کمتر کاهش می‌دهند، اما تمایل کم‌تری به اکسیداسیون، تغییر رنگ و فراریت در دماهای بالاتر را دارند.
آمیدهای ثانویه مانند استئاریل اروکامید (نقطه ذوب 74 درجه سانتیگراد) یا استئاریل استئارامید (94 درجه) پایداری بیشتر و کنترل لغزش متوسط بیشتری را برای فیلم های پلی الفین فراهم می‌کنند که برای مثال باید بدون لغزش زیاد روی هم قرار گیرند. این سطح لغزش متوسط به سختی به دست می آید و با آمیدهای اولیه به سختی کنترل می شود زیرا غلظت های بسیار کم مورد نیاز، متغیرهای فرآیندی را افزایش می دهد.
عامل Antiblocking
عملکرد آن مشابه عامل لیز کننده است و گاهی همپوشانی با آن دارد. این عامل از چسبندگی لایه‌های فیلم پلی الفین‌ها جلوگیری می‌کنند. آنتی بلاک‌ها شامل افزودنی‌های آلی و معدنی هستند. عامل آنتی بلاک‌های معدنی معمولا diatomaceous earth (DE)، سیلیکای سنتزی یا تالک هستند که تمایل به ایجاد زبری یا ناهمواری بر سطح فیلم دارند تا از تماس پلیمر به پلیمر جلوگیری کنند. آنتی بلاک‌های آلی شامل آمیدهای اولیه اشباع شده و سایر موادی هستند که برای کاهش ضریب لیزکننده‌ای استفاده می‌شود. ترکیب آنتی بلاک‌های آلی و معدنی می‌تواند خواص آنتی بلاکی را بهینه کنند.
آنتی بلاک‌های معدنی
پرکننده‌های معدنی مختلفی برای ایجاد زبری بر سطح فیلم به منظور جلوگیری از چسبندگی فیلم‌ها استفاده می‌شود، اگر چه می‌توانند شفافیت فیلم را کاهش دهند. شکل ذرات، اندازه و توزیع اندازه عواملی هستند که اثربخشی آنتی بلاک‌ها را تعیین می‌کنند. باید تعادلی بین اثر آنتی بلاک، با اثر منفی کاهش شفافیت برقرار شود. بنابراین ذرات نامنظم برای آنتی بلاکی مناسب هستند اما برای شفافیت، کیفیت فیلم‌های shrink و بسته بندی‌های غذایی منعطف، بسیار نامناسب است. متوسط اندازه ذرات معمولا بین 4تا8 میکرون است و متاسفانه ممکن است توزیع اندازه ذرات DE از ضخامت خود فیلم بزرگ‌تر باشد. به علاوه این احتمال وجود دارد که برخی از افزودنی‌ها مانند تالک و سیلیس، آنتی اکسیدان‌ها و سایر افزودنی‌ها را جذب کنند. برخی از آن‌ها نیز دارای اکسید آهن هستند که می‌تواند سبب تسریع تخریب عامل لیز کننده آلی یا آنتی استاتیک در رزین شوند. آنتی بلاک‌های معدنی عموما مواد ارزان قیمتی هستند.
آنتی بلاک‌های آلی
این آنتی بلاک‌ها اجازه می‌دهند تا فیلم شفافیت خود را حفظ کند. یا هنگامی‌که از عامل آلی برای کاهش مقدار عامل آنتی بلاک معدنی استفاده می‌شود، شفافیت را افزایش می‌دهد. به طور کلی؛ آمیدهای مهاجر که خواص عامل لیزکننده را ارائه می‌دهند، خواص آنتی بلاکی هم دارند. آمیدهای چرب اشباع شده، مانند behenamide و stearamide بخصوص نسبت به erucamide and oleamide خواص آنتی بلاکی بهتری را برای پلی الفین‌ها در دمای بالا ارائه می‌دهند.لیآلی
برخی از کمک فرآیندها برای حل مشکلات مربوط به پایداری مذاب (shark skinning) یا تجمع مواد بر سطح اکسترودر استفاده می‌شوند، که این مشکلات منجر به زمان راه‌اندازی طولانی یا خرابی بیش از حد می‌شود. از کمک فرآیندهای پلیمری مانند فلوروپلیمرها برای ایجاد سطح صاف، کاهش شکستگی مذاب و تجمع قالب استفاده می‌شود. مانند سایر کمک فرآیندها باعث افزایش خروجی، کاهش فشار فرایند، بهبود شفافیت فیلم و سطح نهایی می‌شود. همچنین در برخی موارد، امکان تغییر رنگ سریع‌تر را فراهم می‌کنند. فلوروپلیمرها در پلی الفین‌ها غیرامتزاج‌پذیر هستند و تمایل دارند بر سطح قالب‌های فلزی جمع شوند. جایی که آن‌ها یک پوشش لغزنده از ابتدا تا انتهای قالب را تشکیل می‌دهند. این امر موجب افزایش پایداری جریان مذاب پلیمری می‌شود. همچنین این کمک فرآیندها از تجمع مولکول‌های اکسید شده بر روی دیواره قالب و سپس رها شدن آن‌ها در مذاب جلوگیری می‌کند.
این افزودنی‌ها اجازه می دهند تا پس از مدت کوتاهی از فرآیند یا آماده سازی مواد (conditioning) (حداقل 10 دقیقه)، که در طی آن پوشش قالب تشکیل می شود، فرآیند به سرعت تثبیت شود. این دوره نسبتاً کوتاه به طور بالقوه چندین دقیقه کمتر از زمان راه اندازی در حالت بدون افزودنی برای از بین بردن شکستگی مذاب است.
